Gieten fan skulpfoarmis in proses wêryn't it sân mongen mei in thermohardende hars yn kontakt komt mei in ferwaarme metalen patroanplaat, sadat in tinne en sterke skaal fan skimmel wurdt foarme om it patat. Dan wurdt de shell fan it patroan fuorthelle en wurde de cope en drag tegearre fuortsmiten en bewarre yn in flesse mei it nedige back-up materiaal en wurdt it gesmolten metaal yn 'e mal getten.
Oer it algemien wurdt droech en fyn sân (90 oant 140 GFN) dat folslein frij is fan 'e klaai brûkt foar it tarieden fan it skulpfoarmsân. De te kiezen nôtgrutte hinget ôf fan 'e winske oerflakôfwurking op it gieten. Te fyn in korrelgrutte fereasket grutte hoemannichte hars, wat de mal djoer makket.
De syntetyske harsen dy't brûkt wurde yn shell-foarmjen binne yn essinsje thermohardende harsen, dy't ûnomkearber wurde ferhurde troch hjitte. De meast brûkte harsen binne fenolformaldehydeharsen. Yn kombinaasje mei sân hawwe se heul hege krêft en wjerstân tsjin hjitte. De fenolyske harsen dy't brûkt wurde yn skelfoarming binne normaal fan it twastadige type, dat is, de hars hat te folle fenol en fungeart as in thermoplastysk materiaal. By coating mei it sân wurdt de hars kombineare mei in katalysator lykas hexa methylene tetramine (hexa) yn in oanpart fan sawat 14 oant 16% om de thermohardende skaaimerken te ûntwikkeljen. De herdetemperatuer foar dizze soe sawat 150 C wêze en de fereaske tiid soe 50 oant 60 sekonden wêze.
Foardielen fan Cast Molding Process foar skimmel
1. Cast-mould castings binne oer it algemien krekter dan dimensjoneel. It is mooglik in tolerânsje te krijen foar +0,25 mm foar stielgieten en +0. 35 mm foar grize getten izerfetten ûnder normale arbeidsomstannichheden. Yn 't gefal fan skaalfoarmen mei nau tolerânsje kin men it krije yn it berik fan +0,03 oant +0,13 mm foar spesifike tapassingen.
2. In glêder oerflak kin wurde krigen yn skelpgieten. Dit wurdt primêr berikt troch de finere grutte koarn dy't wurdt brûkt. It typyske berik fan ruwheid is fan 'e oarder fan 3 oant 6 mircrons.
3. Untwerp hoeken, dy't leger binne dan de sângieten, binne ferplicht yn skelpfoarmen. De reduksje fan konsepthoeken kin wêze fan 50 oant 75%, wat de materiaalkosten en de dêrop folgjende bewerkingskosten flink besparret.
4. Soms kinne spesjale kearnen wurde elimineare yn skulpfoarm. Sûnt it sân hege krêft hat kin de mal sa ûntwurpen wurde dat ynterne holtes direkt kinne wurde foarme mei de needsaak fan skelpkernen.
5. Ek kinne heul dûnse seksjes (oant 0,25 mm) fan it type luchtgekoelde cilinderkoppen maklik wurde makke troch de skulpfoarm fanwegen de hegere sterkte fan it sân dat wurdt brûkt foar it foarmjen.
6. Permeabiliteit fan 'e skulp is heech en dêrom komme gjin gasynklúzjes foar.
7. Hiel lytse hoemannichte sân moat brûkt wurde.
8. Mechanisaasje is maklik mooglik fanwegen de ienfâldige ferwurking dy't belutsen is by skulpfoarmjen.
Beheiningen fan it castingproses fan shell mal
1. De patten binne heul djoer en binne dêrom allinich ekonomysk as se wurde brûkt yn grutskalige produksje. Yn in typyske tapassing wurdt skulpfoarm ekonomysk oer sânfoarming as de fereaske útfier boppe 15000 stikken is fanwegen de hegere patroonkosten.
2. De grutte fan it casting krigen troch shell-molding is beheind. Oer it algemien kinne castings weagje oant 200 kg wurde makke, hoewol yn lytsere hoemannichte wurde castings makke oant in gewicht fan 450 kg.
3. Hiel yngewikkelde foarmen kinne net krije.
4. Mear ferfine apparatuer is nedich foar it behanneljen fan de skulplisten lykas dy nedich binne foar ferwaarme metalen patroanen.
Posttiid: Dec-25-2020